Em 16 de outubro de 2025, os materiais enviados pelo fornecedor foram rejeitados por nossos inspectores de qualidade devido a defeitos detectados. Como devolvemos a mercadoria ao fornecedor, isso nos obrigou a interromper a produção.

2025-10-16

Em 16 de outubro de 2025, os materiais enviados pelo fornecedor foram rejeitados por nossos inspectores de qualidade devido a defeitos detectados. Como devolvemos a mercadoria ao fornecedor, isso nos obrigou a interromper a produção.

Relatório de Análise de Acidente de Produção de 16 de outubro de 2025: Crise em cadeia causada por defeitos nos materiais

 

Em 16 de outubro de 2025, a nossa terceira oficina de fabricação ficou completamente paralisada, devido a sérias questões de qualidade na matéria-prima fornecida pelo nosso fornecedor, o que afetou diretamente o plano de produção daquele dia. Este incidente não apenas resultou em perdas econômicas diretas superiores a 500 mil yuans, mas também revelou falhas sistêmicas no gerenciamento da cadeia de suprimentos. Após uma investigação conjunta realizada pelos departamentos de Qualidade e Produção, apresentamos abaixo uma análise completa do ocorrido, juntamente com as respectivas soluções de melhoria.

 

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Ato 1: Linha de defesa de inspeção de qualidade intercepta materiais problemáticos

Às 9h15 da manhã, o departamento de controle de qualidade identificou, durante uma inspeção aleatória de rotina, três defeitos críticos em um lote de acessórios metálicos: 1) a espessura do revestimento superficial não atende aos padrões, com valores medidos correspondendo a apenas 63% do valor padrão; 2) presença de trincas variando entre 0,3 mm e 0,8 mm em partes essenciais; 3) tolerâncias dimensionais fora da faixa permitida, excedendo em ±0,5 mm. Após inspeção completa, verificou-se que 41% dos 3200 itens desse lote eram rejeitados.

 

"O padrão de distribuição das fissuras nessa remessa é exatamente o mesmo daquela devolvida nos três meses anteriores", observou Li Ming, supervisor de inspeção de qualidade com 12 anos de experiência, no relatório feito no local. "É evidente que o fornecedor não corrigiu completamente seu processo produtivo." O sistema de rastreamento de qualidade revela que a taxa acumulada de devoluções desse fornecedor nos últimos seis meses já subiu para 17%, muito acima da média do setor, que é de 5%.

 

Segundo ato: Crise de paralisação se espalha por toda a cadeia de suprimentos

O diretor de produção, Wang Haitao, apresentou dados alarmantes na reunião de emergência: as paralisações causadas pela escassez de materiais atrasaram todos os 2000 dispositivos inteligentes que estavam programados para serem entregues naquele dia. De acordo com os termos do contrato, apenas as multas por descumprimento chegarão a 380 mil yuans. Agravando ainda mais a situação, um fabricante de veículos elétricos de energia renovável, cliente nosso, já emitiu um ultimato: se o fornecimento não for retomado dentro de 24 horas, será acionado o mecanismo de fornecedor alternativo.

 

"Cada hora de paralisação da linha de produção resulta em perdas diretas que incluem: custo de mão de obra de 21 mil yuans, depreciação de equipamentos de 8 mil yuans e desperdício de energia de 5 mil yuans." A demonstração de resultados fornecida pelo Departamento Financeiro mostra que as perdas acumuladas no dia já cobrem o lucro previsto para os próximos três dias. O Departamento de Armazenagem acrescentou, em relatório, que a acumulação de produtos semiacabados devido à paralisação está ocupando um espaço de armazenamento avaliado em 1,2 milhão de yuans.

 

Terceiro ato: Análise aprofundada das falhas na cadeia de suprimentos

O relatório de avaliação de fornecedores fornecido pelo Departamento de Compras revelou a origem do problema: desde o 3º trimestre de 2024, esse fornecedor terceirizou o processo de galvanização para uma pequena fábrica não qualificada, visando reduzir custos, o que resultou na perda de controle da qualidade. Embora a certificação ISO9001 do seu sistema de gestão da qualidade esteja dentro do prazo de validade, os registros das auditorias internas mostram que o valor CPK dos processos críticos tem permanecido abaixo de 1,0 por dois trimestres consecutivos.

 

"Já enviámos três vezes engenheiros de qualidade para ajudar na correção. " O gerente da cadeia de suprimentos, Chen Fang, disse com resignação, "mas sempre que a inspeção era aprovada, a outra parte voltava ao sistema antigo." O modelo de avaliação de riscos mostra que o índice de saúde financeira desse fornecedor caiu de 78 pontos no início de 2024 para os atuais 52 pontos, representando um risco real de interrupção repentina da produção.

 

Quarto ato: Mecanismo de resposta de emergência multidimensional

Após o incidente, a empresa imediatamente ativou o plano de resposta de nível 3: 1) O departamento de tecnologia concluiu a validação do design dos materiais substitutos em até 4 horas; 2) O departamento de compras mobilizou urgentemente 1500 itens qualificados do depósito estratégico; 3) O departamento de produção ajustou os turnos, passando da produção em turno único para turnos duplos alternados. Essas medidas permitiram que a linha de produção principal retomasse 30% da capacidade no mesmo dia, às 18 horas, e estima-se que a recuperação total leve 72 horas.

 

"Desta vez, ativamos o sistema de rastreabilidade baseado em blockchain." Os dados de rastreamento apresentados pelo Departamento de Informação mostram que, nos 12 passos desde a saída da fábrica até o armazenamento no depósito, houve registros anormais de temperatura e umidade em cinco dos nós. Simultaneamente, o Departamento Jurídico enviou uma carta de advogado ao fornecedor, exigindo que ele apresente, no prazo de sete dias, um plano de correção e assuma 60% das perdas decorrentes da paralisação.

 

Ato V: Plano de melhoria sistêmica é apresentado

Na reunião interdepartamental de 17 de outubro, a administração aprovou cinco medidas de melhoria: 1) estabelecer um sistema de cartões vermelho e amarelo para fornecedores, iniciando o procedimento de substituição após três devoluções acumuladas; 2) instalar um sistema de inspeção visual por IA nas etapas-chave do processo, alcançando detecção online 100%; 3) aumentar a taxa da garantia de qualidade dos fornecedores de 5% para 10%; 4) publicar trimestralmente um livro branco com o Índice de Saúde da Cadeia de Suprimentos; 5) formar um grupo conjunto de auditoria composto por representantes das áreas de qualidade, compras e jurídico.

 

"Devemos transformar esta crise em uma oportunidade de melhoria", enfatizou o diretor-geral durante a reunião geral com todos os funcionários. "A partir de hoje, todos os fornecedores devem se conectar à nossa plataforma de internet industrial para compartilhar dados de produção em tempo real." Segundo informações, a empresa já firmou parcerias com três empresas de Internet das Coisas e planeja concluir a transformação digital da cadeia de suprimentos até 2026.

 

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Este incidente serve como um alerta para o setor de manufatura: no contexto da globalização das cadeias de suprimento, qualquer falha em qualquer etapa pode desencadear riscos sistêmicos. Segundo o relatório de 2025 da Associação Chinesa de Qualidade, as perdas decorrentes de paralisações causadas por problemas de qualidade dos fornecedores representam 37% do total das perdas na indústria de manufatura. Apenas a construção de uma cadeia de suprimentos transparente, controlável e resiliente permitirá permanecer invicto em meio à acirrada competição do mercado.

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